El aumento de la automatización y la gestión del uso de vapor permitió que tres centros de Koch Fertilizer obtuvieran la certificación ENERGY STAR® 2023.
El aumento de la automatización y la gestión del uso de vapor permitió que tres sitios de Koch Fertilizer obtuvieran la certificación ENERGY STAR® 2023.
Beatrice de Koch Fertilizer, Nebraska; Enid, Oklahoma; y las instalaciones de Brandon, Manitoba, obtuvieron todas certificaciones por su rendimiento energético superior.
La certificación reconoce las instalaciones de fertilizantes nitrogenados que rinden entre el 25 por ciento superior en comparación con el estándar de eficiencia energética de la industria y cumplen con estrictos niveles de eficiencia energética establecidos por la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. y Recursos Naturales de Canadá.
"Nos esforzamos por ser excelentes gestores produciendo fertilizantes de calidad, utilizando menos recursos y respetando el medio ambiente", dijo Pascal Van Teeffelen, vicepresidente ejecutivo de operaciones y cumplimiento normativo de Koch Ag & Energy Solutions. "La certificación Energy Star reconoce la dedicación de nuestros empleados para mejorar continuamente la eficiencia energética mediante la mejora de nuestros procesos y la adopción de tecnologías innovadoras."
Koch Fertilizer Beatrice
Por quinto año consecutivo, Beatrice ha obtenido la certificación Energy Star. Una de las primeras plantas nitrogenadas certificadas en EE. UU., el equipo de Beatrice se ha centrado durante los últimos cinco años en mejorar la eficiencia de la planta.
"Nos hemos centrado en la idea de mejorar la eficiencia de la planta, lo que ayuda a mejorar la eficiencia energética", dijo Brennen Reynolds, especialista en controles de procesos en el lugar. "La eficiencia de la planta se refiere a la cantidad de gas que usamos para producir una tonelada de amoníaco, lo que afecta directamente a la eficiencia energética."
Una de las formas en que el equipo mejoró la eficiencia de la planta fue mediante la automatización e instalación de sistemas avanzados de control de procesos (APC).
En la planta de nitrato de amonio de urea (UAN), el APC optimiza el flujo de amoníaco desde la planta de amoníaco hasta la planta de UAN, minimizando la cantidad de amoníaco que debe extraerse del almacenamiento. Esta mejora ha reducido el uso de vapor, lo que en última instancia disminuye el consumo de gas natural.
"Nuestro equipo de operaciones tuvo la idea de usar APC para optimizar el flujo de amoníaco", dijo Reynolds. "Ganamos mucha eficiencia enviando menos amoníaco al almacén, lo que requiere refrigeración, y luego recalentándolo para enviarlo a la planta de la UAN."
De manera similar, el equipo redujo el consumo de vapor y gas mejorando el rendimiento del reformador y del catalizador de alta temperatura. Ajustaron la configuración actual del APC para optimizar la temperatura de la salida primaria.
"Nuestro sistema de control intentaba minimizar la temperatura del reformador", dijo Abby Sorensen, ingeniera de procesos. "Optimizando la temperatura, obtenemos mejor eficiencia y usamos menos gas natural para producir una tonelada de amoníaco."
En otro proyecto, el sitio mejoró eficiencia al reducir el número de bombas en funcionamiento continuo.
Koch Fertilizer
Enid En 2018, el sitio de Enid se propuso ser la mejor planta de fertilizantes de Norteamérica. Con esa visión, la cultura cambió y la fiabilidad y eficiencia mejoraron — otorgando al equipo su cuarta certificación Energy Star.
Una forma en que el sitio mejoró la eficiencia fue mediante la mejora del uso del vapor. Realizaron una inversión significativa para conectar y automatizar los sistemas de vapor entre diferentes unidades de proceso. También construyeron un salpicadero para monitorizar las condiciones del vapor y la ventilación. Anteriormente, la instalación expulsaba el exceso de vapor al aire. Instalando tuberías adicionales y una nueva caldera de alta eficiencia, y desarrollando el salpicadero, los operadores pueden mover el vapor a diferentes zonas de la planta según sea necesario para evitar ventilaciones innecesarias.
"Se necesita gas natural para producir el vapor, ahora podemos reducir el consumo de gas natural y reutilizar el agua del propio vapor", dijo Eric Dohman, responsable de capacidades técnicas de Enid. "Estas mejoras redujeron el consumo de gas natural, aumentaron la fiabilidad y mejoraron la flexibilidad operativa de la instalación."
Otra área de enfoque para el equipo de Enid ha sido la fiabilidad. Una planta fiable y en buen funcionamiento es limpia y segura. Para mejorar la fiabilidad del sitio, el equipo implementó APC en las unidades de producción, lo que mantiene la planta en su nivel más eficiente.
"El ordenador está constantemente evaluando nuevos datos y realiza todo tipo de ajustes para mantener las plantas en un determinado estado las 24 horas del día", dijo Roger Morris, líder de operaciones de Enid. "Esto ha transformado nuestro proceso. Esto libera tiempo para que nuestros operadores se centren en trabajos de mayor valor y podemos buscar oportunidades para alcanzar el siguiente nivel."
Koch Fertilizer Canada
Una planta certificada tres veces por Energy Star, Koch Fertilizer Canada en Brandon, Manitoba, ha invertido en dos proyectos de refrigeración para reducir el consumo de vapor en verano y el consumo de electricidad en invierno.
En verano, la turbina de vapor del lugar se queda sin caballos de fuerza debido a la carga de refrigeración. El equipo añadió inyección líquida de NH3 al compresor de refrigeración para reducir la temperatura del refrigerante y reducir suficientemente la carga sobre la turbina de vapor, lo que permitía ahorrar vapor.
"Al bajar la temperatura, el compresor puede comprimir más gas a la misma potencia, lo que aumenta la eficiencia energética y reduce el consumo de vapor", explicó Devon Wood, supervisor de la zona de amoníaco.
En otro proyecto de refrigeración, el equipo instaló un nuevo intercambiador de agua de refrigeración para reducir el calor en otras zonas de la planta. Esto permitió que el sitio pusiera en ralentí la mitad de sus ventiladores de aletas de refrigeración en verano y los apagara en invierno.
"Los ventiladores de las aletas usan aire para enfriar los líquidos que pasan por las tuberías del proceso, pero el intercambiador de agua de refrigeración utiliza agua de las torres de agua de refrigeración para enfriar el líquido del proceso, lo cual es mucho más eficiente", explicó Wood. "Al apagar los ventiladores en invierno, ahorramos electricidad y desgaste en el equipo.
Las certificaciones de Koch Fertilizer se basan en el compromiso de Koch Industries con una gestión responsable. Por cuarto año consecutivo, Koch Industries obtuvo el premio Premio ENERGY® STAR Partner of the Year de la Agencia de Protección Ambiental de EE. UU. en reconocimiento a sus excelentes prácticas de gestión energética.
