Los empleados de la planta de Georgia-Pacific Crossett han pasado el último año revisando, desarrollando y actualizando procedimientos centrados en la energía no controlada y sin vigilancia.
Los responsables de la planta de pasta y papel de Georgia-Pacific en Crossett, Arkansas, reconocieron que podrían estar mejorando en cuanto a la hora de hacer que la energía descontrolada y sin vigilancia fuera segura para el trabajo. Los procedimientos para este trabajo están pensados para asegurar que una máquina quede completamente bloqueada de la fuente de energía que la hace moverse antes de que alguien se acerque lo suficiente como para estar en peligro, ya sea para desatascar un atasco o realizar un mantenimiento rutinario.
Cuando una autoevaluación liderada por la capacidad de seguridad del médico de cabecera y respaldada por el centro descubrió que los procedimientos de bloqueo y etiquetado habían sucumbido a la entropía y variaban según el departamento, la responsable del sitio, Deb Coduto, dijo que fue un momento de humildad.
"Si esto no te da un nudo en la garganta", dijo. "No sé qué lo hará."
Enseguida, supo que necesitaban hacer algo diferente.
En Koch, la seguridad es nuestra primera prioridad. Al empoderar a sus empleados por horas para descubrir e implementar soluciones de abajo hacia arriba, el equipo de Crossett realizó cambios en sus procesos, procedimientos y formación que han llevado a un entorno de trabajo más seguro para todos en la planta.
"Sabía que había algunos vacíos, no me di cuenta de cuánto había cambiado", dijo Mark Stanley, un maestro operador de máquinas técnicas que lleva casi 17 años en la instalación.
Para obtener los mejores resultados, decidieron que necesitaban incorporar a los miembros del equipo que estuvieran más cerca del trabajo. Identificaron a nueve personas que trabajaban directamente con el equipo cada día y les encargaron averiguar todo lo necesario para llevar algo a un estado de energía cero verdaderamente. No iba a ser fácil.
"Desarrollar procedimientos y aprender a hacerlo correctamente es una cosa", dijo Deb. "Pero luego poder estar en primera línea, enseñando, entrenando y cambiando la forma en que pensamos sobre el trabajo — eso va a ser una tarea difícil."
Durante casi un año, el equipo de nueve personas ha estado trabajando con los empleados para desarrollar, revisar y conseguir la aprobación de nuevos procedimientos. Hasta ahora, se han actualizado más de 1.200.
Mark, que forma parte del equipo de mejora, dijo que, al ir a los distintos departamentos para recopilar información, la gente ha hecho muchas buenas preguntas.
"Intentamos describir dónde estaba el bloqueo en un equipo, y si pensaban que tenían un lugar mejor o una mejor forma de describirlo, nos lo hacían saber", dijo.
David Parker es un desarrollador de habilidades en las operaciones de conversión de papel de baño de la instalación que lleva 22 años en Georgia-Pacific. También es miembro del equipo de mejora. Dijo que tienen credibilidad los procedimientos actualizados y nuevos porque se desarrollaron junto con las personas que usan las máquinas a diario. Los empleados que han pasado por la formación realmente entienden el porqué detrás del procedimiento y cómo esa comprensión es clave para su seguridad.
"Se trata de llegar a cero energía cuando trabajamos en el equipo. Esa es la conclusión", dijo. "Y esto lo hace mucho más fácil."
Los esfuerzos de todos en la instalación han aumentado su conocimiento sobre lo que realmente significa llevar algo a un estado de energía cero. Deb dice que también han reforzado su comprensión del principio de abajo arriba frente a arriba abajo y han visto lo valioso que puede ser cuando empoderas a los empleados para encontrar e implementar soluciones.
"No habríamos avanzado tanto sin ese equipo", dijo. "Ahora tengo nueve expertos en la materia que pueden mantener esas conversaciones sobre cuál es el riesgo cuando no bloqueamos completamente algo y qué puede pasar realmente."
