Der langjährige Mitarbeiter von Guardian Glass, Dean Stephany, half seiner Anlage 65.000 Dollar pro Jahr zu sparen, indem er durch seine Erfahrungen im Werk gewonnenes Wissen nutzte, um eine Fertigungsherausforderung zu lösen.
Die Arbeit an der Konsole, die die Glasbeschichtungslinie im Guardian Glass Fertigungswerk in Geneva, New York, betreibt, ist eine intensive Arbeit. Es erfordert extreme Konzentration und die Fähigkeit, Probleme in Echtzeit zu lösen, während riesige Glasplatten durch die fussballfeldgroße Beschichtungsmaschine laufen.
"Einer der Ingenieure, die wir früher hatten, sagte, es erinnere ihn an das, was man in einem Flugverkehrskontrollturm erwarten würde", sagt Konsolenbediener Dean Stephany.
Er arbeitet seit mehr als 20 Jahren im Werk Geneva Guardian. Das hat ihm viel praktisches Wissen verschafft, das er kürzlich genutzt hat, um einen Teil des Beschichtungsprozesses zu verbessern und die Menge an defektem Glas zu reduzieren. Dies ist ein Beispiel für die Anwendung des Prinzips < a href="https://principlebasedmanagement.com/principles-in-brief/personal-knowledge" data-new-window="true" target="_blank" rel="noopener noreferrer">persönliches Wissen. Obwohl es ein enormes Team talentierter Ingenieure, Bediener und Büroangestellter braucht, damit die Anlage mehr als 200.000 Tonnen Floatglas pro Jahr produzieren kann, zeigen Deans Handlungen, dass persönliches Wissen einen enormen Unterschied machen kann.
Dean Stephany inspects a piece of glass fresh off the coating line.
Weniger Beschichtungen, mehr Schmutz
Vor einigen Jahren erkannten die Ingenieure und Bediener in der Beschichtungslinie, dass es jedes Mal ein wiederkehrendes Qualitätsproblem gab, wenn die Maschine von einem bestimmten Beschichtungsrezept zum nächsten wechselte.
Die Coater-Prozessingenieurin Nancy Bassett war sich nicht ganz sicher, was geschah, aber sie hatte eine Hypothese. ClimaGuard® 80/71 ist eine einzelne silberne Beschichtung und verwendet nicht alle verschiedenen Materialien, die der Coater aufbringen kann. Nancy glaubte, wenn sie die Kammern abschalteten, die Material enthielten, das nicht aufgetragen werden musste, würden die Kammern abkühlen. Während sie abkühlten, begann überschüssiges Material, das sich an den Wänden und verschiedenen anderen Teilen der Maschine angesammelt hatte, sich abzulösen und auf das vorbeifliegende Glas abzublättern.
"[Diese Flocken] bilden im Grunde Trümmerhohlräume in der Beschichtung", sagt Nancy. "Das wurde nach dem Start zu einem großen Problem. Jedes Mal verloren wir viel Glas durch diese Trümmer."
Coater process engineer Nancy Bassett looks through a small window on the side of the massive coating machine.
Es kann bis zu zwei Stunden dauern, bis die Ablagerungen der ungenutzten Teile des Coaters aufhören, abzublättern und das Glas zu ruinieren.
Das sind zwei Stunden, in denen man das nahezu ununterbrochene Geräusch von zerbrechendem Glas hört, während defekte Teile am Ende der Produktionslinie in Behälter zerbrechen.
Das Problem führte dazu, dass diese spezielle Beschichtung einige der niedrigsten Erpressungswerte aufwies, also die Menge an nutzbarem Glas, die am Ende des Prozesses herauskam, im Vergleich zu dem, was hineingelegt wurde, aller hergestellten Produkte.
Obwohl sie eine ziemlich gute Vorstellung davon hatten – ungenutzte Kammern würden abkühlen, wodurch aufgestautes Material auf dem Glas abblättert – gab es keine einfache oder offensichtliche Lösung.
Praktisches Wissen, nützliche Lösungen
In seiner Rolle als Konsolenbediener wollte Dean die beste Methode finden, Glas herzustellen. Das brachte ihn dazu, nach Wegen zu suchen, um die Menge an Glas, die durch Trümmer verschwendet wird, zu verringern. Er hatte eine Idee – vielleicht könnten sie, wenn sie die ungenutzten Kammern schneller abkühlen könnten, die Zeit verkürzen, die alle Trümmer brauchen, um herunterzufallen.
Dean wusste jedoch nicht, wie er das anstellen sollte. Der gesamte Beschichtungsprozess erfolgt nahezu unter Vakuum – kein Luftdruck und sehr wenig Sauerstoff –, sodass die Installation von Lüftern mehrere weitere Probleme verursachen würde.
Dann erinnerte sich Dean an einen weiteren Prozess, den er in der Fabrik gelernt hatte und der die Lösung enthalten könnte. Manchmal, wenn es ein mechanisches Problem oder ein Problem gibt, muss das Glas im Lager gestoppt werden. Wenn es zu lange darin liegt, kann sich Wärme ansammeln, und das Glas verzieht sich. Um dies zu verhindern, leitet das Team mehr Argongas, einen grundlegenden und entscheidenden Teil des Beschichtungsprozesses, in die Kammer. Dean fragte sich, ob das hier auch funktionieren könnte.
Dean and Nancy share ideas as they inspect the football field sized coating machine.
Er brachte diese Idee zu Nancy und Bryce Corsner, einem weiteren der Beschichtungsprozessmanager.
"Das klang nach einer ziemlich plausiblen Idee", sagt Bryce. "Es wird nichts verletzen, also versuchen wir es mal. Sehen Sie, was passiert, und verfolgen Sie die Ergebnisse."
Mit den Ingenieuren an Bord und der genehmigten Idee war es Zeit, sie auf die Probe zu stellen.
Dean arbeitete die Schicht nicht, als das Team die neue Methode zum ersten Mal ausprobierte. Er sagt, er habe erwartet, dass die ersten Glasscheiben, die durchkommen, eine Menge Trümmer enthalten würden, und das würde seine Theorie bestätigen. Aber als er mit Gabe Baker, dem Konsolenbediener, der das Experiment leitete, sprach, sagte er, das sei nicht der Fall. Dean erstarrte und befürchtete, dass es vielleicht nicht funktioniert hatte.
Gabe sagte, obwohl die ersten Blätter nicht mit Trümmern bedeckt waren, wie Dean es sich vorgestellt hatte, liefen sie mit einem Bruchteil des üblichen Verlusts davon. Die Zeit, die es brauchte, bis die Trümmer nach dem Übergang nicht mehr abblätterten, war deutlich reduziert worden.
Dean bekam das Ergebnis, das er wollte, auch wenn es nicht genau so kam, wie er es sich vorgestellt hatte.
Nancy führte weiterhin Analysen durch und überwachte, ob sie Verbesserungen erzielten. Sie stellte fest, dass der Verlust durch Trümmer um etwa drei Viertel Prozent abnahm. Das mag unbedeutend erscheinen, aber in diesem Maßstab kann schon eine kleine Verbesserung zu erheblichen Fortschritten führen.
"Schon eine halbe bis 1 % Ertragssteigerung spart uns mehr als 100.000 Quadratfuß Glas pro Jahr", sagt sie. "Wir machen das seit zwei Jahren, also sind wir fast eine Viertelmillion Quadratfuß Glas, die durch diesen kleinen Prozess eingespart werden."
Dean sagt, er sei stolz darauf, dass sein Wissen und seine Erfahrung zur Verbesserung des Prozesses beigetragen haben. Er sagt, es sei bestärkend zu wissen, dass die Ingenieure und Vorgesetzten so offen dafür sind, Ideen von Menschen zu erhalten, egal wo sie in der Einrichtung arbeiten.
"Aus meiner Sicht, da ich kein Chemieingenieur bin, konnte ich zuerst nach einer einfachen Lösung suchen, weil das alles war, was mir offen stand", sagt er.
Deans Hintergrund brachte anderes Wissen mit sich – eine andere Sichtweise auf das Problem. Das Erkunden der Vermutungen von Mitarbeitern mit relevantem und praktischem Wissen kann zu Entdeckungen und besseren Ergebnissen führen.
"Es schadet nicht, etwas zu versuchen", sagt Bryce. "Vorausgesetzt, du stellst sicher, dass du den Prozess nicht gefährdst oder etwas Unsicheres tust, dann ja, warum nicht? Es funktioniert nicht – okay, gut. Ich kenne noch einen weiteren Weg, wie es nicht funktioniert."
Deans Idee soll seiner Einrichtung etwa 65.000 Dollar pro Jahr einsparen. Alles nur, weil er etwas bewirken wollte, keine Angst hatte, seine Ideen zu teilen, und Teil eines Teams war, das sein persönliches Wissen.
Das Team in Geneva hat seine Ergebnisse und Prozessänderungen mit anderen Guardian-Einrichtungen geteilt. Jetzt sagen sie, es sei Zeit, zur nächsten möglichen Verbesserung überzugehen.
"Du willst deinen Prozess immer ständig verbessern, auch wenn du ihn abreißen und von vorne anfangen musst", sagt Nancy. "Okay, wir haben diesen hier besiegt. Was ist unser nächstgrößtes Problem?"
