リスニング:アイデアを共有し、個人的な知識で問題を解決する

ニューヨーク州ジュネーブにあるガーディアングラス製造施設のガラスコーティングラインを運営するコンソールで働く仕事は、非常に大変な仕事です。巨大なガラス板がフットボール場ほどのコーティングマシンを通過する中で、リアルタイムで問題解決する能力が求められます。

「かつてのエンジニアの一人は、それが航空管制塔に期待されるものを思い出させると言っていました」とコンソールオペレーターのディーン・ステファニーは語ります。

彼はジュネーブ・ガーディアンの工場で20年以上働いています。これにより多くの実践的な知識を身につけ、最近ではコーティング工程の一部を改善し、欠陥ガラスの生産量を減らすのに役立てました。これはpersonal knowledge."の原則 を適用する例です。年間20万トン以上のフロートガラスを生産するには、優秀なエンジニア、オペレーター、オフィススタッフの巨大なチームが協力する必要がありますが、ディーンの行動は個人的な知識が大きな違いを生むことを示しています。

コーティングが減るほど汚れが増える

数年前、コーティングラインのエンジニアやオペレーターは、機械があるコーティングレシピから別のレシピに切り替えるたびに品質問題が繰り返されることに気づきました。

コーターのプロセスエンジニア、ナンシー・バセットは何が起きているのか正確には分かっていなかったが、仮説を持っていた。ClimaGuard® 80/71は単一のシルバーコーティングで、コーティングが適用可能なすべての素材を使いません。ナンシーは、塗布不要な物質が入っているチャンバーを閉鎖すれば、チャンバーが冷えると信じていました。冷えるにつれて、壁や内部の様々な部分に溜まった余分な物質が放出され、通過するガラスの上に剥が

「これらのフレークは基本的にコーティング内にゴミの空洞を形成します」とナンシーは言います。「これは起動後に大きな問題になりました。そのたびに、この破片で多くのガラスが失われるだろう。」

コーティング機の未使用部分からの破片が剥がれてガラスを傷めるのを止めるまで、最大で2時間かかることもあります。

2時間にわたって、欠陥品が生産ラインの終わり近くで

この問題のせいで、このコーティングは製造製品の中で最も低い収率、つまりプロセス終了時に出る使用可能なガラスの量

が起きているのかはかなり把握できていた――使われていないチャンバーは冷え、溜まった物質がガラスに剥がれ落ちる――しかし、簡単で明白な解決策はなかった。

実践的な知識、有用な解決策

コンソールオペレーターとしての役割において、ディーンはガラスの最良の生産方法を見つけたいと考えていました。それが彼に、ガラスの無駄遣いを減らす方法を模索するきっかけとなった。彼にはアイデアがあった――使われていないチャンバーをもっと早く冷やせれば、すべての破片が落ちるまでの時間を短縮できるかもしれないと。

しかし、ディーンはどうやってそれを伝えればいいのか分からなかった。コーティング工程全体はほぼ真空状態で行われ、空気圧も酸素もほとんどないため、ファンの設置は他にもいくつかの問題を引き起こします。

そしてディーンは、工場で学んだ別の方法を思い出した。それが解決策を持っているかもしれない。時には機械的な問題や問題が起きたとき、ガラスがコーティング機内で止まらなければならないことがあります。長時間そこに置かれすぎると熱が溜まり、ガラスが反ってしまいます。これを防ぐために、チームはコーティング工程の基本かつ重要な部分であるアルゴンガスをチャンバー内にさらに流入させます。ディーンはそれがここでも通用するかどうか考えた。

彼はこのアイデアをコーティングプロセスマネージャーの一人であるナンシーとブライス・コースナーに持ち込みました。

「かなり現実的なアイデアに聞こえた」とブライスは言う。「何も悪くないから、さあ、やってみよう。何が起こるか見て、結果を追跡する。」

エンジニアが参加し、アイデアが承認されたことで、いよいよ試しに臨む時が来ました。

チームが新しい方法を試したとき、ディーンはシフトに入っていなかった。彼は最初にガラスが入ってくるはずで大量の破片がついているだろうと予想しており、それが彼の理論を裏付けると言っています。しかし、実験を担当したコンソールオペレーターのゲイブ・ベイカーに話を聞いたところ、彼はそうではないと言いました。ディーンは動きを止め、うまくいかなかったのではと心配した。

ゲイブは、最初のシーツはディーンが予想していたほど瓦礫で覆われていなかったが、彼らは通常よりもはるかに多くの損失を抱えて走ったと言った。移行後に破片がガラスに落ちるのを止めるまでの時間は大幅に短縮されていた。

ディーンは望んだ結果を手に入れた。たとえそれが思っていた通りにはならなくても。

ナンシーは分析を続け、改善があるかどうかを監視しました。彼女は、破片による損失の量が約0.25パーセント減少していることを発見しました。これは些細に思えるかもしれませんが、この規模では小さな改善でも大きな成果を生むことがあります。

「わずか5%から1%の収率改善があれば、年間10万平方フィート以上のガラスを節約できます」と彼女は語ります。「この作業を2年間続けているので、この小さな工程で約25万平方フィートのガラスを節約できています。」

ディーンは自分の知識と経験がプロセスの改善に貢献したことを誇りに思っていると言います。彼は、エンジニアや監督者が施設のどこで働いていても、人々からアイデアを受け入れることにオープンであることを知るのは力強いと言います。

「化学工学者ではなかった私の視点から言えば、まず簡単な解決策を探すことができました。なぜなら、それが私に開かれた唯一の選択肢だったからです」と彼は語ります。

ディーンのバックグラウンドは異なる知識をもたらし、問題に対する異なる視点をもたらしました。関連性のある実践的な知識を持つ従業員の直感を探ることで、発見やより良い結果が得られます。

「何か試してみても害はないよ」とブライスは言う。「もしあなたがプロセスを危険にさらしたり危険なことをしなければ、もちろん、なぜそうしないの?うまくいかない――まあ、いいよ。もう一つ、うまくいかない方法を知っている。」

ディーンのアイデアは、彼の施設を年間約65,000ドル節約できると見積もられています。すべては、彼が変化をもたらしたいと思い、自分のアイデアを共有することを恐れず、個人的な知識を大切に するチームの一員だったからです。

ジュネーブのチームは、結果やプロセスの変更点を他のガーディアン施設と共有しています。今は次の改善点に進む時だと言われています。

それを壊して一からやり直すことになっても、常にプロセスを継続的に改善し続けたいものです」とナンシーは言います。「よし、これで勝った。次の大きな問題は何だ?」