Escucha: Compartiendo ideas y resolviendo problemas con conocimiento personal

Trabajar en la consola que gestiona la línea de recubrimiento de vidrio en la planta de fabricación de Guardian Glass en Geneva, Nueva York, es un trabajo intenso. Requiere una concentración extrema y la capacidad de resolver problemas en tiempo real mientras enormes láminas de vidrio atraviesan la máquina de recubrimiento del tamaño de un campo de fútbol.

"Uno de los ingenieros que solíamos tener dijo que le recordaba a lo que esperarías en una torre de control de tráfico aéreo", dice el operador de consola Dean Stephany.

Ha trabajado en la planta de Geneva Guardian durante más de 20 años. Eso le ha dado muchos conocimientos prácticos, que recientemente ha utilizado para mejorar una parte del proceso de recubrimiento y reducir la cantidad de vidrio defectuoso producido. Este es un ejemplo de aplicación del principio de conocimiento personal. Aunque hace falta un enorme equipo de ingenieros, operadores y personal de oficina talentosos que trabajen juntos para que la planta produzca más de 200.000 toneladas de vidrio flotante al año, las acciones de Dean demuestran que el conocimiento personal puede marcar una gran diferencia.

Menos recubrimientos, más residuos

Hace unos años, los ingenieros y operadores de la línea de recubrimiento reconocieron que había un problema de calidad recurrente cada vez que la máquina pasaba de una receta específica de recubrimiento a otra.

ingeniera de procesos Coater, Nancy Bassett, no estaba del todo segura de lo que estaba pasando, pero tenía una hipótesis. El ClimaGuard® 80/71 es un recubrimiento plateado único y no utiliza todos los materiales diferentes que el recubriente puede aplicar. Nancy creía que cuando cerraran las cámaras que contenían material que no necesitaba aplicarse, las cámaras se enfriarían. A medida que se enfriaban, el exceso de material acumulado en las paredes y en varias otras partes dentro de la máquina empezaba a soltarse y a desprenderse sobre el cristal que pasaba.

"[Estas escamas] básicamente forman vacíos de escombros en el recubrimiento", dice Nancy. "Esto se convirtió en un gran problema tras el arranque. Cada vez, perdíamos mucho cristal por culpa de estos restos."

Podría tardar hasta dos horas en que los restos de las partes no usadas del recubrimiento dejen de desprenderse y estropear el cristal.

Son dos horas escuchando el sonido casi constante de cristales rompiéndose mientras piezas defectuosas chocaban y se rompían en los contenedores cerca del final de la línea de producción.

El problema hizo que este recubrimiento específico tuviera algunos de los valores de rendimiento más bajos, es decir, la cantidad de vidrio utilizable que salía al final del proceso en comparación con lo que se aplicaba, de cualquiera de los productos que fabricaban.

Aunque tenían una idea bastante clara de lo que ocurría — las cámaras sin usar se enfriaban, haciendo que el material acumulado se desprendiera sobre el cristal — no había una solución fácil ni obvia.

Conocimientos prácticos, soluciones útiles

En su papel de operador de consola, Dean quería encontrar la mejor manera de producir vidrio. Le impulsó a buscar formas de reducir la cantidad de vidrio desperdiciado por los restos. Tuvo una idea — quizá si podían enfriar las cámaras sin usar más rápido, podrían reducir el tiempo que tardaba en caer todos los escombros.

Dean no sabía cómo hacerlo, sin embargo. Todo el proceso de recubrimiento se realiza casi en el vacío — sin presión de aire y con muy poco oxígeno — por lo que instalar ventiladores causaría varios otros problemas.

Entonces, Dean recordó otro proceso que había aprendido en la planta que podría contener la solución. A veces, cuando hay un problema mecánico, el cristal tiene que detenerse dentro del coater. Si permanece demasiado tiempo dentro, puede acumularse calor y el cristal se deformará. Para evitarlo, el equipo introduce más gas argón, una parte básica y crucial del proceso de recubrimiento, hacia la cámara. Dean se preguntaba si eso también podría funcionar aquí.

Llevó esta idea a Nancy y Bryce Corsner, otro de los responsables de procesos de recubrimiento.

"Parecía una idea bastante viable", dice Bryce. "No va a hacer daño, así que vamos a intentarlo. Observa qué pasa y sigue los resultados."

Con los ingenieros a bordo y la idea aprobada, era hora de ponerla a prueba.

Dean no estaba trabajando el turno cuando el equipo probó el nuevo método por primera vez. Dice que esperaba que las primeras láminas de cristal que pasaran tuvieran un montón de escombros, y eso validaría su teoría. Pero cuando habló con Gabe Baker, el operador de consola que dirigió el experimento, dijo que no era así. Dean se quedó paralizado, preocupado de que no hubiera funcionado.

Dijo Gabe, aunque las primeras sábanas no estaban cubiertas de escombros como Dean pensaba que pasarían, sufrían una fracción de la pérdida que solían ver. El tiempo que tardaba los escombros en dejar de desprenderse sobre el cristal tras la transición se redujo considerablemente.

Dean consiguió el resultado que quería, aunque no fuera exactamente como esperaba.

Nancy continuó haciendo análisis y monitorizando qué mejoras en el rendimiento, si es que había alguna, estaban observando. Descubrió que la cantidad de pérdida debida a los escombros disminuyó aproximadamente tres cuartas partes del porcentaje. Eso puede parecer insignificante, pero a esta escala, incluso una pequeña mejora puede resultar en grandes avances.

"Tener incluso una mejora de rendimiento entre el medio y el 1% nos ahorra más de 100.000 pies cuadrados de cristal al año", afirma. "Llevamos haciendo esto dos años, así que estamos consiguiendo cerca de un cuarto de millón de pies cuadrados de cristal ahorrados gracias a este pequeño proceso."

Dean dice que está orgulloso de que su conocimiento y experiencia hayan contribuido a mejorar el proceso. Dice que es empoderador saber que los ingenieros y supervisores están tan abiertos a recibir ideas de la gente, sin importar dónde trabajen en la instalación.

"Desde mi perspectiva, al no ser ingeniero químico, me permitió buscar primero una solución sencilla porque eso era todo lo que tenía disponible", dice.

El bagaje de Dean aportaba conocimientos distintos — una forma distinta de ver el problema. Explorar las corazonadas de los empleados con conocimientos relevantes y prácticos puede conducir a descubrimientos y mejores resultados.

"No pasa nada por intentar algo", dice Bryce. "Suponiendo que te asegures de no poner en peligro el proceso ni hacer nada inseguro, entonces claro, ¿por qué no? No funciona – vale, está bien. Conozco una forma más en la que no funciona."

Se estima que la idea de Dean ahorrará a su centro unos 65.000 dólares al año. Todo porque quería marcar la diferencia, no tenía miedo de compartir sus ideas y formaba parte de un equipo que valoraba su conocimiento personal.

El equipo de Geneva ha compartido sus resultados y cambios en los procesos con otras instalaciones de Guardian. Ahora, dicen que es hora de pasar a la siguiente posible mejora.

"Siempre quieres mejorar continuamente tu proceso, aunque tengas que derribarlo y empezar de cero", dice Nancy. "Vale, hemos conquistado esta. ¿Cuál es nuestro siguiente gran problema?"