듣기: 아이디어 공유와 개인 지식으로 문제 해결

뉴욕 제네바에 위치한 가디언 글라스 제조 시설의 유리 코팅 라인을 운영하는 콘솔에서 일하는 것은 매우 힘든 일입니다. 이 작업은 극도의 집중력과 거대한 유리판이 축구장 크기의 코팅 기계를 통과하는 동안 실시간으로 문제를 해결하는 능력을 요구합니다.

"우리가 예전에 일했던 엔지니어 중 한 명이 이 건물이 항공 교통 관제탑에서 기대할 법한 모습을 떠올리게 한다고 말했다,"고 콘솔 조작자 딘 스테파니가 말한다.

그는 제네바 가디언 공장에서 20년 넘게 근무해왔습니다. 그 덕분에 실무 지식이 많이 쌓였고, 최근에는 코팅 공정의 일부를 개선하고 결함 있는 유리 생산량을 줄이는 데 도움을 주었습니다. 이는 개인 지식 원칙 을 적용한 예입니다. 연간 20만 톤 이상의 플로트 글라스를 생산하려면 뛰어난 엔지니어, 운영자, 사무 직원들이 함께 협력해야 하지만, 딘의 행동은 개인적인 지식이 큰 변화를 가져올 수 있음을 보여줍니다.

코팅 적을수록 이물질만 더 많다

몇 년 전, 코팅 라인의 엔지니어와 운영자들은 기계가 특정 코팅 레시피에서 다른 레시피로 전환할 때마다 반복되는 품질 문제가 발생한다는 것을 인지했습니다.

코팅 공정 엔지니어 낸시 배셋은 정확히 무슨 일이 일어나고 있는지 확신하지 못했지만, 가설을 세웠다. ClimaGuard® 80/71은 단일 은색 코팅이고, 코팅기가 적용할 수 있는 모든 재료를 사용하지 않습니다. 낸시는 적용할 필요가 없는 물질이 담긴 챔버를 차단하면 챔버가 식을 것이라고 믿었다. 식으면서 벽과 기계 내부의 여러 부품에 쌓인 과도한 물질들이 방출되어 지나가는 유리 위로 떨어지기 시작했다.

"[이 조각들은] 기본적으로 코팅에 이물질 빈 공간을 만듭니다," 낸시가 말합니다. "이 문제는 시작 후 큰 문제가 되었습니다. 매번 이 잔해로 많은 유리를 잃었어요."

사용하지 않는 코터 부품에서 나온 이물질이 벗겨져 유리를 망가뜨리는 것을 멈추려면 최대 2시간이 걸릴 수 있습니다.

결함이 있는 부품들이 생산 라인 끝에서 부서져 쓰레기통에 들어가는 거의 끊임없는 유리 깨지는 소리를 두 시간 동안 듣는 셈입니다.

문제로 인해 이 코팅은 공정 종료 시 사용용 유리 수치가 가장 낮은 수율을 보였고, 이는 그들이 만든 제품 중 가장 낮은

슨 일이 일어나고 있는지 꽤 잘 알고 있었지만 — 사용하지 않는 챔버는 식어 쌓인 물질이 유리 위로 떨어질 것이라 — 쉽고 명확한 해결책은 없었다.

실용적인 지식, 유용한 해결책

콘솔 운영자로서 딘은 유리를 생산하는 최선의 방법을 찾고자 했습니다. 그것은 그가 잔해로 인해 낭비되는 유리 양을 줄일 방법을 찾도록 이끈 계기가 되었다. 그는 생각이 있었다 — 사용하지 않는 챔버를 더 빨리 식히면 모든 잔해가 떨어지는 시간을 줄일 수 있을지도 모른다고 생각했다.

딘은 어떻게 해야 할지 확신이 없었다. 전체 코팅 과정은 거의 진공 상태에서 이루어지며, 공기 압력도 산소도 거의 없기 때문에 팬 설치는 여러 문제를 일으킬 수 있습니다.

그러다 딘은 공장에서 배운 또 다른 방법이 있는데, 그 방법이 용액을 담고 있을지도 모른다는 생각이 났다. 때때로 기계적 문제나 문제가 생기면 유리가 코팅기 안에서 멈춰야 할 때가 있습니다. 너무 오래 두면 열이 쌓여서 유리가 휘게 됩니다. 이를 방지하기 위해 팀은 코팅 공정의 기본적이고 중요한 부분인 아르곤 가스를 더 많은 아르곤 가스를 챔버로 흘려보냅니다. 딘은 그게 여기서도 통할지 궁금해했다.

그는 이 아이디어를 코팅 공정 관리자 중 한 명인 낸시와 브라이스 코스너에게 가져갔습니다.

"꽤 실행 가능한 아이디어 같았어," 브라이스가 말한다. "아무 문제 없을 거니까, 한번 해보자. 무슨 일이 일어나는지 보고 결과를 추적해."

엔지니어들이 참여하고 아이디어가 승인되자, 이제 시험해볼 때가 되었습니다.

팀이 처음 새 방식을 시도했을 때 딘은 근무 중이 아니었다. 그는 처음 들어올 유리판에 잔해가 잔해가 많을 것이라 예상했고, 이것이 그의 이론을 입증할 것이라고 말합니다. 하지만 그가 실험을 진행한 콘솔 운영자 게이브 베이커와 이야기했을 때, 그는 그렇지 않다고 말했다. 딘은 얼어붙었고, 혹시 효과가 없었을까 걱정했다.

게이브는 첫 시트가 딘이 예상했던 것처럼 잔해로 덮이지 않았지만, 평소보다 훨씬 적은 손실을 안고 달렸다고 말했다. 전환 후 잔해가 유리 위로 떨어지는 것을 멈추기까지 걸리는 시간은 상당히 줄어들었다.

딘은 원하는 결과를 얻었다, 비록 정확히 예상한 대로 되지 않았지만.

낸시는 계속해서 분석을 진행하고 수확량 개선이 있는지 모니터링했습니다. 그녀는 파편으로 인한 손실 양이 약 0.25% 감소한 것을 발견했습니다. 이는 사소해 보일 수 있지만, 이 규모에서는 작은 개선만으로도 큰 성과를 가져올 수 있습니다.

"수율이 반에서 1%라도 개선되는 것만으로도 연간 10만 평방피트 이상의 유리를 절약할 수 있습니다,"라고 그녀는 말합니다. "우리는 이 일을 2년째 해왔으니, 이 작은 공정으로 약 25만 평방피트의 유리를 절약

딘은 자신의 지식과 경험이 이 과정을 개선하는 데 기여했다고 자랑스럽게 생각합니다. 그는 엔지니어와 감독자들이 시설 내 어디에서 일하든 사람들의 아이디어를 받아들이는 데 매우 열린 태도를 보인다는 점이 큰 힘이 된다고 말합니다.

"화학공학자가 아니었기 때문에 저는 간단한 해결책을 먼저 찾을 수 있었는데, 그게 저에게 열려 있는 전부였기 때문입니다."라고 그는 말합니다.

딘의 배경은 다양한 지식을 가져왔고, 문제를 바라보는 다른 시각을 제공했습니다. 관련성 있고 실용적인 지식을 가진 직원들의 직감을 탐구하는 것은 발견과 더 나은 결과로 이어질 수 있습니다.

"뭔가 시도해보는 데 해가 될 건 없어," 브라이스가 말한다. "네가 과정을 위험에 빠뜨리거나 위험한 행동을 하지 않는다면, 그래, 왜 안 되겠어? 효과가 없어요 – 알겠어요, 알겠습니다. "작동하지 않는 또 다른 방법이 하나 더 있어."

딘의 아이디어는 그의 시설에서 연간 약 65,000달러를 절약할 것으로 추정된다. 그가 변화를 만들고 싶었고, 자신의 아이디어를 공유하는 것을 두려워하지 않았으며, < a href="https://principlebasedmanagement.com/principles-in-brief/personal-knowledge" data-new-window="true" target="_blank" rel="noopener noreferrer"> 개인 지식을 소중히 여기는 팀의 일원이었기 때문입니다.

제네바 팀은 결과와 프로세스 변경 사항을 다른 가디언 시설과 공유했습니다. 이제는 다음 개선 가능성을 향해 나아갈 때라고 말합니다.

끊임없이 개선해야 해요, 설령 처음부터 다시 시작해야 하더라도요," 낸시가 말합니다. "좋아, 이건 우리가 정복했어. 다음 큰 문제는 뭐야?"